Mucho se habla del potencial de la impresión 3D en la industria, pero pocos ‘aventureros’ (al menos en España) se atreven a descubrir sus infinitas posibilidades. La multinacional de calzado Camper es una de esas pioneras y ya ha integrado la fabricación aditiva en sus procesos de trabajo.

 ¿El objetivo? Potenciar la creatividad de sus diseñadores y agilizar la toma de decisiones. Para conseguirlo, cuenta con una aliada clave, la startup catalana BCN3D. Su sistema de doble extrusión permite a la marca de zapatos duplicar la producción y trabajar con diferentes materiales y formas geométricas más complejas. “Esto aumenta nuestra capacidad de reacción”, asegura Job Willemsen, senior designer de Camper.

La colaboración entre Camper y BCN3D comenzó hace dos años, cuando la startup aún no se había constituido como ‘spin off’ de la Universidad Politécnica de Cataluña (UPC). La impresión 3D presentaba nuevas oportunidades y la empresa de calzado quería probar su potencial. “Los modelos de Camper son bastante peculiares en cuanto a diseño”, comenta el CEO de BCN3D, Xavier Martínez, a INNOVADORES. De ahí que este proceso siempre haya conllevado cierta artesanía.

Hasta ahora, los diseñadores de Camper han trabajado a mano alzada, pero ya han podido saltar del 2D al 3D. Primero, se desarrollan en tres dimensiones los diseños de los creadores y después se envían a las impresoras 3D de escritorio de BCN3D. En 24 horas, tienen el producto en la mano. “Les ayudamos a convertir sus diseños en algo físico”, asegura Martínez.

“La fabricación aditiva se pone en medio del diseño final y la conceptualización a mano alzada”, puntualiza. Permite así acelerar el prototipado, aportando agilidad a la compañía. En este caso, no se busca la impresión de partes finales, sino la validación de los futuros modelos que se lancen al mercado. Con ese prototipo real, el equipo puede decidir si ese modelo va a ir a la próxima colección y si el diseño es efectivo.

Además, la tecnología de la startup catalana es capaz de reproducir de forma fiable los modelos detallados. En concreto, sus máquinas Sigma y Sigmax pueden utilizar material flexible y rígido para obtener un prototipo lo más realista posible. Además, su sistema de doble extrusión permite usar material soluble en agua, por lo que consigue trabajar con formas geométricas más complejas. “Los diseñadores ahora pueden validar volúmenes, dimensiones y formas geométricas que no podían visualizar con un modelo digital”, comenta Martínez.

A esto se suma la desaparición de los moldes para prototipos. La impresión 3D evita la fuerte inversión en este inmovilizado, que además obliga a hacer grandes tiradas. “Se pueden producir 200 diseños, recibir ‘feedback’ y modificarlos a un coste muy competitivo”, añade el CEO de BCN3D. Después, eso sí, cuando se elije el diseño perfecto hay que recurrir al molde, aunque Martínez se muestra optimista con el futuro. “La idea es acercarnos al producto final a través del prototipado”, señala. Por eso no descarta que, más adelante, Camper pueda sacar serie limitadas con partes del zapatos, como las suelas, impresas en 3D.