La empresa familiar española que fabrica bolsas de plástico con un 60% menos de material

Ya tenemos toda la materia prima que necesitamos y no habría que extraer más, cuenta Jesús Daza, director de operaciones del Grupo Moheda, cuando recuerda cómo empezó la empresa con su hermano. Fabrican bolsas recicladas o compostables de distintos tipos, grosores o colores. Para él, todo lo que se necesita ya está en circulación, solo hay que recuperarlo y volver a introducirlo en la economía. 

Las dos líneas que trabajan son las bolsas recicladas y las compostables. Los plásticos se hacen, como en la cocina, con varios ingredientes y 'guisándolo' a fuego lento. Lo básico son los polímeros -que a su vez también pueden ser de distintos orígenes y calidades- y se les añade diferentes aditivos con los que se consiguen diferentes colores, grosores o flexibilidad. Los químicos de Moheda han conseguido hacer bolsas recicladas que tienen un 60% menos de material y compostables que aguantan hasta 90 kg. 

"Esto lo hemos conseguido básicamente por fórmulas y desarrollos de nuestras máquinas que nuestros cocineros han encontrado". Pero como en toda buena cocina, lo más importante es de dónde viene el producto, por eso para el proceso de reciclado es tan importante la correcta separación. Daza añade "La mayor barrera es la concienciación. Si todos los materiales estuvieran bien separados desde el origen, la calidad final de los mismos sería muy alta porque sabríamos exactamente qué ingredientes tenemos".

[Ni todo el plástico se recicla ni las reforestaciones son la panacea: los mayores mitos medioambientales, a examen]

La fábrica de Moheda, en Ciempozuelos, recibe los polímeros que usan como materia prima, de un origen variado que no garantizan la composición concreta. Por eso, para llegar a sus calidades estandarizadas tiene que probar varias fórmulas con distintas dosis; una pizca de esto que lo hace más flexible, un poco de aquello para la resistencia y un puñado de esto otro le da un toque de color amarillo. No son medidas exactas. 

Moheda, que empezó con Jesús y su hermano, Francisco Daza, ahora tienen 36 trabajadores y facturaron unos 8 millones el año pasado y este quieren llegar a los 12. Trabajan con empresas de hostelería y administraciones públicas que están especialmente interesadas en bolsas compostables y de limpieza. Ahora están buscando ampliar la fábrica para poder hacer ellos mismos el proceso de descomposición del plástico original, y así saber exactamente qué polímeros tienen y cerrar el círculo de la economía. 

Jesús Dava junto a distintos tipos de plásticos que fabrican Cedida

Aun así, a todos los plásticos hay que añadirles un mínimo de aditivos para hacerlos más atractivos para el mercado. El plástico 100% reciclado sería de un color grisáceo con puntitos blancos que nadie querría por preconcepciones generalizadas, como que el color negro es producto premium, que la bolsa más gruesa es más dura, y si huele raro es mala; y en química nada de esto tiene que ser así. "Al principio teníamos que ir con una bombonas de agua y demostrar a la gente por qué son tan finas y no daba problemas", recuerda Daza.  

Moheda sigue investigando y buscando nuevas recetas. Ahora están centrados en bolsas hidrosolubles que desaparecen cuando entran en contacto con el agua. Empezaron esta línea en tiempos de pandemia para cubrir las necesidades del momento. Cuando el personal no puede estar en contacto con la ropa por riesgo de infección, sólo tienen que meterlas directamente en la lavadora y las bolsas desaparecen. 

Compostable, degradable o reciclado

Que un material desparezca no es ni sencillo ni rápido. Un plástico estándar puede tardar cientos de años en desaparecer de la naturaleza mientras que un material orgánico en pocas semanas o meses vuelen a la naturaleza. En el ámbito de los polímeros es aún más complicado, por eso los conceptos de compostable, degradable o reciclado pueden inducir al error. 

Aunque es verdad que hay que reducir el uso y la dependencia del plástico, es cierto que éste es necesario. No se hubiera llegado al nivel de desarrollo actual si no hubiera un material tan polivalente y barato como el plástico. Aun así, por comercializar la economía depende demasiado de un producto que mal gestionado produce un impacto inmenso en la naturaleza. 

Eva Verdejo responsable del área de reciclado y biotecnología de AIMPLAS, el Instituto Tecnológico del Plástico explica cómo se hacen y se reciclan los plásticos. Muchas veces, productos del día a día como botellas de agua pueden anunciar que tienen un porcentaje de material reciclado, pero no hay que olvidar que el resto es material virgen y así llegar a las características que se necesitan para determinado artículo. 

[Ignacio Mena, el ingeniero del CSIC que crea polímeros compostables: "Es el futuro de todos los plásticos”]

Todos los materiales son degradables; se van descomponiendo. Y otros, orgánicos compostables. "Esto no significa que se puedan tirar en el campo y vayan a desaparecer", recuerda Verdejo. Estos productos necesitan ir a una planta de compostaje industrial de donde pueden sacar biomasa para abono agrícola o biogás para producir energía. Pero para ello se necesitan complicados procesos a gran escala, que se pueden dividir en dos: procesos aeróbicos y anaeróbicos; esto es, con oxígeno o sin él. Por eso, hasta cuando los productos son orgánicos, hay que separarlos correctamente.

Y ahí se vuelve a cerrar el círculo de la responsabilidad individual para el beneficio social. Jesús Daza admite que ahora mismo el producto biocompostable posiblemente sea algo más caro que el material virgen. Pero para él, es el mercado el que tiene que funcionar y cuantos más actores empiecen a interesarse por estos materiales, antes se abaratará y se llegará a una economía circular donde no se necesite -en algunos casos- nuevos materiales sino solo reciclar.