Existen dos procesos para la fabricación de acero. El primero precisa de la utilización del mineral de hierro mientras que el segundo se lleva a cabo mediante el reciclaje de chatarra. Entre ambas opciones, parece evidente que la segunda es la más sostenible y, por su volumen de producción a nivel mundial y porque se puede repetir hasta el infinito, se considera el proceso de reciclaje más grande del mundo.
Este reciclaje se realiza principalmente a través de hornos eléctricos -que producen un tercio del acero mundial-, un proceso que requiere una pieza fundamental en su engranaje: los electrodos de grafito. Estos componentes son los que conducen la corriente eléctrica necesaria para fundir la chatarra y también permiten “ahorrar hasta un 80% de las emisiones de CO2”, apunta David Germade Mosquera, director general de Operaciones de la fábrica de Showa Denko en A Coruña. Esta compañía de matriz japonesa es el proveedor más grande del mundo de electrodos de grafito y, como parte de su estrategia de descarbonización, ha implantado recientemente una solución tecnológica en su planta en España que les permitirá ser más sostenibles y competitivos. Endesa X, la filial de servicios energéticos de Endesa, la sido su compañera en este camino.
Interior de la planta de producción de Showa Denko.
Endesa X ha desarrollado un sistema de recuperación de calor para su planta de producción en España. El sistema, hecho a medida para Showa Denko, aprovecha la energía térmica que se pierde en la etapa de cocción de los electrodos de grafito, utilizando como fuente de energía el calor del aire que sale a más de 1.000ºC por las chimeneas de los hornos de cocción. Se trata de un sector, asegura Roberto Díaz Sánchez, responsable de producto HVAC en Endesa X, en el que “las mayores reducciones de CO2 se consiguen a través de la implantación de sistemas de recuperación de calor, porque lo que hacemos es reducir de manera directa el consumo de gas y con ello evitar las emisiones generadas al quemarlo. Reducir un 20% del total de estos consumos tan elevados supone evitar las emisiones de miles de toneladas de CO2 cada año”.
Según explica el director de operaciones de la fábrica de Showa Denko, “en nuestros procesos industriales se estima que entre el 20 y el 50% de la energía consumida en procesos industriales se pierde en forma de calor residual. Si aprovechamos esa energía reutilizable, conseguimos un triple objetivo: reducir su consumo de energía primaria, las emisiones y sus costes energéticos, con el beneficio añadido de que dicha energía primaria es gas natural que contribuye al aumento de generación de gases de efecto invernadero y que, por tanto, la reducción del consumo de la misma lleva aparejada una reducción de la huella de carbono”.
Se estima que con la implantación de esta solución la fábrica podrá ahorrar hasta un 70% en el consumo de las calderas de gas y un 30% en el consumo eléctrico de las estufas, evitando así la emisión de 2.772 toneladas de CO2 a la atmósfera cada año e igualando la capacidad de absorción de dióxido de carbono de 16.632 árboles. “Este sistema nos da, además, un mejor posicionamiento en el mercado en cuanto a sostenibilidad”, afirma Germade.
El kilovatio más sostenible es el que no se consume
Los proyectos de recuperación de calor, como el que Showa Denko ha puesto en marcha de la mano de Endesa X, son siempre el primer paso de un plan de descarbonización más amplio. Para ello la primera medida a implementar es siempre la eficiencia energética, concretamente la recuperación de calor para “conseguir aprovecharla energía residual que el cliente está desaprovechando en sus instalaciones. Con este tipo de soluciones, además, “no hay que interferir en el proceso productivo del cliente, simplemente instalar la tecnología de recuperación mediante sistemas dotados de by-pass en las instalaciones existentes”, explica Roberto Díaz Sánchez.
El segundo paso de un plan de descarbonización total es el de actuación en las fuentes energéticas y la electrificación de las mismas. “En esta fase, siempre que las temperaturas lo permitan, buscamos la electrificación de las fuentes mediante sistemas de bombas de calor y, en caso de no ser posible, analizamos otras tecnologías como la caldera eléctrica, la biomasa, el biogás o el hidrógeno verde”, resume el responsable de producto HVAC de Endesa X. Posteriormente, apostamos por soluciones de autoconsumo a través de la instalación de energía solar y la gestión de las garantías de origen del resto de energía no autoproducida mediante “garantías de origen renovable”. Por último, “si una vez aplicadas todas las medidas anteriores aún quedase alguna tonelada de CO2 por descarbonizar, le asesoramos en estrategias de compensación y captura”, concluye Díaz.
Tradicionalmente, el sector industrial había sido más reacio a implantar soluciones de eficiencia energética y sostenibilidad en sus fuentes energéticas, bien porque las tecnologías no estaban lo suficientemente testadas o porque las inversiones requeridas para ello no resultaban rentables en el corto plazo con los anteriores precios de la energía. Hace unos años, la instalación de una bomba de calor industrial podría suponer un periodo de amortización superior a ocho años, sin embargo, ahora la mayoría de empresas o industrias empiezan a interesarse por este tipo de soluciones por sus altos rendimientos y bajos períodos de amortización de las inversiones.
Hay varios factores que han empujado a los negocios hacia el camino de la sostenibilidad, además de un genuino compromiso medioambiental y mayor concienciación social. Entre ellos el creciente precio del gas, que ha hecho “que estos proyectos empiecen a tener unos periodos de amortización de la inversión inferiores a tres o cuatro años. Además, en la actualidad empezamos a contar con ayudas, principalmente de los Fondos Next Generation, que pueden cubrir un gran porcentaje de la inversión total, lo cual baja aún más el mencionado periodo de amortización de la inversión, finaliza el responsable de producto HVAC de Endesa X.