Lanzar el vehículo más disruptivo del mercado tiene su aquel. Requiere de la última tecnología en motores, almacenamiento de energía o materiales. Para el mediático Elon Musk no era un problema. Lo apostó todo a la I+D. Cualquier esfuerzo valía la pena para alcanzar su propósito de revolucionar la industria de la automoción. Sólo se le pasó por alto un pequeño detalle: Tesla no sabía de fabricación, y menos de coches.

La firma abanderada del e-car se vio obligada a buscar por todo el globo a los mejores aliados. ¿Y quién mejor que alguien que ya había demostrado su destreza con Ford, Mazda, Jaguar, GM, Volkswagen, Land Rover o Audi? Ese alguien se llama IT8, tiene su sede en Valencia y desde 2004 ofrece servicios de ingeniería mecánica, eléctrica y programación para el mercado español, europeo y americano. Básicamente, se encarga de montar e integrar las líneas de una fábrica, sobre todo de automoción, para que funcionen al unísono de la forma más eficiente posible. "Llevamos muchos años trabajando en lo que ahora se conoce como Industria 4.0", afirma su CEO, Salvador Sapiña, a INNOVADORES.

Con más de 150 empleados en cuatro delegaciones (Detroit, México, Colonia y Valencia), IT8 se encarga de "toda la ingeniería que lleva las líneas de producción", comenta Sapiña. En este tiempo, la compañía ha sido testigo y protagonista del despertar de la factoría digital. Algunos de sus pilares, como los cobots, son viejos conocidos. "Llevamos toda la vida trabajando con robots colaborativos". De hecho, Sapiña resalta que serán los primeros en instalar este tipo de máquinas en las líneas de carrocería de Ford en Almussafes (Valencia).

La compañía también lleva años trabajando en el desarrollo de gemelos digitales de las estaciones de trabajo de las fábricas. Aquí se presentan dos escenarios distintos. Por un lado, la necesidad de digitalizar una línea que ya existe, para lo cual, IT8 hace barridos completos con escáneres y copia toda la información física en unos y ceros. Otro caso es cuando se parte de cero. "Podemos analizar todo el proceso en detalle", comenta. "Desde lo que va a costar fabricar cualquier producto hasta su viabilidad técnica o la ergonomía de los operarios". La complejidad de estos proyectos no reside tanto en el desarrollo del software, sino en "la integración de muchísimas herramientas de grupos multidisciplinares".

IT8 ha sido pionera en un aspecto determinado de los gemelos digitales, el virtual commissioning o, lo que es lo mismo, la puesta en marcha virtual de una instalación antes de su ejecución en el mundo físico. Para que funcione, la solución digital debe integrar todos los activos de automatización, desde los robots hasta los PLC (ordenadores industriales). "Cogemos los programas preparados en offline de los PLC, los cargamos en la simulación y somos capaces de mover una línea que aún no existe mediante un panel de operador", explica Sapiña. El objetivo está claro: depurar fallos y adelantar el tiempo de lanzamiento del producto al mercado.

Este conocimiento, perfeccionado año tras año, es el que llevó a IT8 hasta la fábrica de Tesla en Fremont (California) ya en 2013. "Hemos participado con ellos desde los primeros proyectos". En aquella primera etapa, la española ayudó a la firma de Musk con la programación de la fase de producción. "Es una empresa de última tecnología, pero nunca había fabricado coches", apunta Sapiña. La apoyaron en la aceleración de las líneas, que no funcionaban en tiempo de ciclo, para los modelos X y S.

También ha participado en el diseño de las líneas de fabricación del último modelo de Tesla, el 3. El proyecto arrancó en 2016 y continuó durante todo el 2017. En este caso, IT8 participó en la programación de todas las líneas de puertas. "Es una de las más complejas porque hay muchas tecnologías implicadas", destaca. La española no sólo tuvo que programar el sistema para darle movimiento a los robots, sino también a las herramientas que estos usan, ya sea una pinza, una garra de manipulación o una soldadura láser.