La innovación valenciana se tiñe de 'verde' con coches eléctricos más eficientes y probióticos de cerveza

La salud y la movilidad, sin ninguna duda, son dos de los sectores que más miran al futuro. Por razones obvias. Eso se traduce en un constante trabajo tanto de empresas como de administraciones públicas por innovar en este sentido.

Y esta innovación, cada vez más, viene acompañado de un componente que hoy en día resulta casi ineludible: la sostenibilidad. Conceptos como economía circular o eficiencia energética dejan de ser meras expresiones para convertirse en objetivos en cualquier acción innovadora.

Un ejemplo muy evidente de todo lo anterior lo encontramos en la Comunidad Valenciana en este inicio de año. El organismo público encargado de coordinar, apoyar y diseñar estrategias de futuro en torno a la innovación, la Agencia Valenciana de la Innovación (AVI) ha apoyado dos proyectos encaminados a que estemos más sanos gracias a una idea basada en la economía circular y a que nos movamos de una manera más respetuosa con el medio ambiente.

Aprovechar los residuos de cerveza

El primer proyecto financiado por la AVI consiste en el desarrollo de nuevas técnicas para la obtención de prebióticos y probióticos (y también fibras vegetales para la industria) mediante el aprovechamiento de los residuos derivados del proceso de fabricación de cerveza.

La empresa alicantina Bioithas lidera este proyecto estratégico que se ejecuta en cooperación con el Instituto Tecnológico de Producto Infantil y Ocio (AIJU) y el departamento de Ingeniería Mecánica y de Materiales de la Universitat Politècnica de València (UPV).

A través de esta iniciativa, se pretende conseguir sustancias de mayor valor añadido para sectores como el biotecnológico o el del plástico, en sintonía con los postulados de la economía circular, que apuesta por el reciclaje y la reutilización como vía para reducir a cero los residuos.

Este proceso de valorización promueve, además, la simbiosis industrial, de tal modo que los desperdicios resultantes de actividades productivas se conviertan en materias primas para otras.

Las ventajas de esta técnica repercuten en el plano medio ambiental y se extienden al económico porque, hasta ahora, la gestión de los residuos en los procesos de fabricación de cerveza conlleva un coste considerable para las empresas del sector, debido a la infraestructura necesaria para su correcto tratamiento, indican desde la AVI.

Además, la valorización de estos subproductos, mediante la obtención de distintas sustancias de interés para la industria (la agroalimentaria o la del plástico), no sólo supondrá un ahorro, sino que potencialmente podría convertirse en una nueva línea de negocio mediante la transformación y manufactura de nuevos productos de valor añadido, como son la fibra, las proteínas y vitaminas, los compuestos antioxidantes y, finalmente, la reserva genética de probióticos.

El proyecto, que se llevará a cabo durante los próximos dos años, está coordinado por Bioithas, que es la entidad responsable de identificar los probióticos e ingredientes funcionales, y cuenta con dos socios más que desempeñan un papel clave.

Para el vicepresidente ejecutivo de la AVI, Andrés García Reche, la iniciativa demuestra las oportunidades de innovación que emergen en torno a la industria alimentaria y a la aplicación efectiva de los criterios propios de la economía circular.

Por su parte, el CEO y director científico de Bioithas, el doctor Vicente Navarro, ha subrayado que este proyecto de cooperación "pone de manifiesto el interés y el compromiso de las empresas de I+D+i de intentar generar respuestas innovadoras a problemas complejos como el aprovechamiento de residuos, la mejora de la salud de la población o la alimentación del futuro".

Nuevos materiales para baterías más duraderas

El segundo de los proyectos respaldados por la AVI en este arranque de año tiene que ver con la movilidad eléctrica y consiste en el desarrollo de nuevos materiales y procesos sostenibles para elevar la autonomía y reducir las emisiones de los coches eléctricos mediante la disminución del peso de sus baterías.

El objetivo es sustituir las piezas metálicas de estos dispositivos por resinas sintéticas -conocidas como composites- con propiedades mejoradas, con el fin de aligerarlos entre un 50% y un 70%.

El proyecto Lightcar, que lidera Industrias Alegre, y en el que participan las empresas Itera, Sinfiny Smart Technologies y el Instituto Tecnológico del Plástico (Aimplas), ayudará a la industria de la automoción a completar la transición hacia una movilidad más sostenible gracias al diseño de una nueva generación de vehículos eléctricos más eficientes.

Para alcanzar este objetivo, la reducción del peso se erige en un factor determinante, ya que un coche más ligero requiere menos energía para ser impulsado. Es decir, con las mismas baterías la autonomía aumenta considerablemente respecto a automóviles más pesados.

Construidos sobre una estructura de aluminio y acero inoxidable, los acumuladores de energía actuales representan, de hecho, entre el 20% y el 30% del peso total de estos vehículos. Por este motivo la industria de automoción está comenzando a sustituir estas piezas por materiales compuestos que permiten reducir su peso hasta un 70%.

Por eso este proyecto apuesta por el desarrollo de composites termoplásticos de fibra larga que destacan por su ligereza, rigidez y resistencia a impactos y que, a diferencia de otros productos en el mercado, se pueden reciclar y procesar mediante métodos convencionales de fabricación, también eficientes y con una baja generación de residuos.

En el marco de este proyecto estratégico en cooperación se diseñará, además, un dispositivo de última generación para la producción de piezas que posibilita la integración de los componentes electrónicos.

Para el vicepresidente ejecutivo de la AVI, Andrés García Reche, se trata de una iniciativa clave que genera oportunidades para el reposicionamiento de la industria auxiliar del automóvil ante los cambios tecnológicos que se derivan de la transición hacia los vehículos eléctricos.

El proyecto está liderado por Industrias Alegre, que se centra en la industrialización y obtención de un demostrador a escala que permita validar el material y la tecnología de fabricación y cuenta con las soluciones de ingeniería de Itera, que investiga nuevas técnicas de diseño de piezas complejas para la sustitución de componentes metálicos.