Si pensamos en robots, muy probablemente haya dos grupos de lectores claramente diferenciados por lo que se estarán imaginando. Habrá quienes estén visualizando a un Terminator (o, en su versión amable, a Sophia o similares). Y otros, los más pragmáticos, que hayan recordado el interior de cualquier fábrica que se precie, con esa ingente maquinaria que ha posibilitado desde hace años la producción en masa.

Obviamente, en este artículo hablaremos de esta segunda categoría de robots. Puede parecer un asunto ya superado -al fin y al cabo, ¿qué fábrica no está más o menos automatizada hoy en día?-. Nada más lejos de la realidad: hay mucho camino por recorrer entre las industrias más pequeñas en estas lides y, al mismo tiempo, la propia industria tecnológica avanza en soluciones cada vez más inteligentes, conectadas y colaborativas.

Para hacernos una idea del estado del arte de este sector, los retos y oportunidades que tenemos enfrente, en D+I hemos entrevistado a Sergio Martín, jefe de Robótica y Automatización de ABB España y Portugal. Su empresa cuenta con siete centros de producción en nuestro país e invierte más de 20 millones de euros en I+D al año.

He aquí su visión, presente y futura, de este campo en pleno apogeo:

En 2020 hemos visto a muchas industrias parar por completo, a otras tantas reinventarse y cambiar sus procesos de trabajo a marchas forzadas... ¿Cuál es tu balance al respecto?

Así es. El año pasado, e incluso este mismo curso, estamos viviendo muchos cambios en el entorno industrial. En nuestro caso, tradicionalmente, nuestra fuente de ingresos ha sido siempre el automóvil y toda la industria auxiliar, como la de fabricación de piezas. Pero la verdad es que el consumo del automóvil ha caído mucho y eso nos ha forzado a mover nuestro centro de gravedad a otros sectores en los que no somos nuevos, pero en los que la robotización aún es algo incipiente.

Hablo de sectores como la logística o la salud, de manera que hemos abierto esas puertas a otros segmentos. Hemos aprendido qué necesidades tienen esos clientes. Especialmente teniendo en cuenta que muchas de estas industrias son más pequeñas, y ello nos obliga a repensar parte de los nuevos lanzamientos al mercado para que encajen con lo que demandan.

En este cambio de paradigma, la automatización es fundamental. Hay sectores, como el de la automoción, donde ya es una realidad desde hace décadas, pero otros nichos no están tan avanzados. ¿Cuál es el estado de la cuestión ahora mismo?

Pondré un ejemplo para entenderlo, con datos muy concretos. La industria del automóvil usa unos mil robots por cada 10.000 empleados. Todos tenemos en la cabeza una línea de producción y al robot que suelta, manipula y monta las piezas, con las personas ayudando a programar sus tareas. El índice de automatización es muy alto.

Pero si vemos el resto de industrias, nuestro nivel de robotización es bajo. Estamos en unos 150 robots por cada 10.000 empleados. Si nos pusiéramos en un ránking, estaríamos muy por debajo de países como Corea o Alemania, que nos triplica en la adopción de la robotización.

Eso quiere decir que somos una industria poco automatizada en muchos segmentos. Y tiene sentido porque, como decía, muchas de estas empresas manufactureras son pequeñas y medianas empresas que tienen un freno, muchas veces mental, a la hora de entender que esto también es para ellas. Cuesta mucho convencerles de que esta tecnología no es sólo para la gran industria. Tenemos mucho camino por recorrer.

Al final siempre se trata de cómo llevar estas tecnologías a las pymes, a esas empresas que tienen barreras de inversión pero también de adopción y formación...

Hay varios límites que vemos a la hora de emprender la automatización entre las pymes. Uno de ellos es el factor financiero. Cuando empezamos a hablar de cómo transformar el proceso industrial, se les viene a la cabeza que tienen que comprar un robot, encontrar ingenieros... Y es algo que no tenía que comprar antes, algo en lo que no necesitaba invertir para producir.

Pero nos olvidamos muchas veces del retorno de la inversión, porque ese activo habitualmente se amortiza en menos de un año ya que la cadena de producción es más flexible, más rápida y más productiva. Por lo tanto, te puedes dedicar a más cosas, a abrir el abanico de productos y entrar en nuevos mercados. Poniendo números, la inversión en un robot puede estar en torno a los 25.000-30.000 euros, pero como digo el retorno es muy rápido. Tenemos que ser muy pedagógicos para que no las pymes no lo consideren una inversión muy costosa.

La inversión en un robot se amortiza en menos de un año

Luego hay otro tema que es el conocimiento tecnológico: el miedo a trabajar en un entorno más digital o tecnológico. Ahí lo que intentamos es que los robots sean cada vez más fáciles de utilizar. Simplificamos su uso de manera que, con la nueva generación de estos dispositivos, pueden incluso programarse desde un tablet o un smartphone. Nadie quiere leerse un manual de instrucciones: queremos eliminar esa barrera de la programación a cargo de un experto. Para ello, entramos en esa simplificación de la experiencia de uso, más parecida a la que tiene un consumidor final con su móvil, para evitar que la empresa tenga que tener un programador experto con el que poner en marcha estos proyectos.

¿Y qué respondemos a los agoreros, los neoludistas de turno, que auguran el fin de miles de empleos debido a este proceso de automatización?

En España tenemos, culturalmente, una gran responsabilidad de proteger nuestros activos, nuestras empresas y nuestros puestos de trabajo. Y hay ese esquema mental de que un robot elimina un puesto de trabajo cuando, si miramos fríamente los números, los países que están más robotizados son los que menos tasa de desempleo tienen.

Hay una relación directa: cuando añades robótica y automatización al proceso, lo que consigues es hacerlo más eficiente, productivo y competitivo. Eliminamos puestos de trabajo, los más pesados, pero creamos otros de mayor valor añadido -de diseño, supervisión...-. Así, los robots eliminarán los puestos en que es necesario un encaje milimétrico de una pieza, pero siempre habrá un operario que decida cómo tiene que ser ese encaje.

Los países más robotizados son los que menos desempleo tienen

Siempre recuerdo cómo se hacían, hace 50 años, las zanjas en las carreteras. Un montón de operarios sacando tierra con las palas, que no es el mejor trabajo del mundo precisamente. Luego llegó la grúa, que no ha quitado empleos, sino que ha acelerado los despliegues de infraestructuras y permitido que tengamos mejores carreteras. Ahora tenemos al operario de la grúa, al diseñador de la infraestructura...

Entrando en materia, la robótica lleva décadas con nosotros en los entornos industriales. ¿Cuáles son las nuevas tendencias o lo que es lo que marca la diferencia de esta nueva generación de robots? Entiendo que, por un lado, inteligencia artificial, todos los sistemas asistidos por visión, la robótica colaborativa...

Por un lado tenemos a la robótica industrial, la que conocemos todos. Esas máquinas que operan cada vez más rápido y con mayores cargas, en procesos que son peligrosos y duros. La variedad de procesos cada vez es más amplia y, por supuesto, también se digitalizan estos sistemas porque antaño estaban completamente aislados. Antes, un brazo robótico tenía su programación y ya está: ahora se conecta, controla, monitoriza, mantiene de forma predictiva... Es una evolución constante como producto y que tiene esa capa de digitalización que los cubre.

Un segundo ámbito sería la robótica colaborativa. Robots que tienen una capacidad de carga y una velocidad menores que la robótica industrial, porque lo que buscamos es que trabajen en colaboración con un empleado, por lo que se tiene que adaptar todo a la velocidad y la seguridad que requiere un trabajador humano. Cada vez tienen mejores prestaciones, podemos moverlos al lugar de la planta donde lo necesitemos y programarlo fácilmente.

Los robots colaborativos son más lentos que los industriales porque tienen que adaptarse a la velocidad de los humanos

Por último, hay que tener en cuenta todo el entorno digital de programación. Ya no es necesario estar en la piel del robot para configurarlo, sino que podemos recrear la instalación al completo en tres dimensiones desde un PC y revisar todo el esquema de fabricación antes de ponerlo en marcha. Y como telón de fondo, esa capa de digitalización que conecta todos los robots entre sí, permite compartir conocimiento de ellos y, mediante inteligencia artificial, poder ir aprendiendo sobre la marcha al mismo tiempo que ayuda al operario a entender los problemas o incidencias que surjan de manera más rápida.

Casi todos los actores en el mercado industrial estáis volcados en esa capa de digitalización, incluso de lanzar sistemas operativos para este sector. ¿Cuál es el valor diferencial, en este caso, de la propuesta de ABB?

Diría que nos fijamos en lo que necesita el cliente y, por eso, estamos trabajando mucho en la experiencia del cliente. Hacer que sea fácil de adaptar, fácil de utilizar, muy rápido de desplegar. Al mismo tiempo, queremos que la persona responsable tenga control completo no sólo sobre la operativa, sino también sobre los datos que genera su planta. 

Y yendo más al fondo de la operativa de las fábricas, ¿cómo podemos llevar estas tendencias para optimizar el propio diseño y funcionamiento de las plantas? 

Un caso concreto pueden ser los sensores de visión. Hace unos años compramos una empresa en Barcelona dedicada a su fabricación porque vimos la posibilidad de, con una cámara de visión especial, poder sacar una suerte de fotos de lo que hemos producido, hacer un gemelo digital de esa pieza que hemos producido para ver si la calidad encaja con lo que se ha definido en su momento. Somos capaces de detectar hasta variaciones de una micra. Y si hay algún error, el propio software desecha la pieza, sin tener que parar toda la línea de producción cuando hagamos un control de calidad final.

A su vez, con la inteligencia artificial, vamos a ser capaces de optimizar la programación de los robots para mejorar la velocidad de fabricación. En España tenemos el equipo que desarrolla toda la algorítmica para ABB, con responsabilidad global. Y, con él, queremos ser un acelerador de la industria 4.0 a hombros de esa captación y análisis de la información de todos los robots conectados.

Somos capaces de detectar variaciones de una micra en los controles automatizados de calidad

Las posibilidades son inmensas. Otro ejemplo es cuando, en una planta, una máquina produce una pieza cada minuto. Pero, con el tiempo, pasa a tardar cinco, diez segundos más por pieza. Estamos perdiendo productividad y, en muchos casos, puede ser por simple desgaste del utillaje. Por medio del software podemos analizar dónde se está perdiendo ese tiempo y, si es por una causa que pueda ajustarse, lo hará automáticamente. 

Vosotros trabajáis con muchos de los grandes nombres del sector industrial español. ¿Hay algún caso que destacarías por su madurez, resultados o innovación incorporada?

Hay muchos contratos de confidencialidad, pero sí te puedo contar que estuvimos trabajando en todo el proceso de fabricación de los nuevos modelos de Nissan en la Zona Franca y estamos ahora en marcha con Mercedes en Vitoria, para digitalizar toda su planta.

También trabajamos con grandes proveedores del automóvil, que están utilizando nuestras soluciones para esa verificación de calidad. Antes, comprobaban una de cada cien piezas, o una por turno, pero ahora pueden comprobarlas todas, con plena trazabilidad y seguridad. España, como séptimo fabricante de automoción a escala global, somos un gran laboratorio para diseñar este tipo de soluciones.

Veo mucho peso de la automoción en ese 'mix'. No sé si ahora, con la llegada de la robótica colaborativa, sectores como la logística o la salud pueden encontrar un filón...

La robótica colaborativa es un mercado que está creciendo a un ritmo del 20%. En dos años estaremos hablando de una facturación de 1,4 billones de euros, el doble que en 2019, a nivel global. El crecimiento lo estamos viendo en todos los sectores, no sólo en el de industria, sino también en esos que mencionas de salud y logística.

La logística puede ser una industria, en volumen, muy parecida a la del automóvil en unos años. Nuestros hábitos de consumo han cambiado hacia la compra online y eso provoca que haya más centros logísticos que necesitan más velocidad. En el caso concreto de España, estamos viendo cómo se configura como un hub logístico muy importante.

Y ahí la robótica colaborativa puede ayudar mucho en aspectos como la singularización de la carga: cuando llega una montaña de paquetes, la máquina puede -con sus sistemas de visión e inteligencia artificial- leer lo que está pasando por la cinta y ordenar los paquetes para su distribución. Un humano nunca sería capaz de leer a tanta velocidad, por no contar que hay un alto índice de fatiga y de potenciales errores.

La logística puede ser una industria muy similar en volumen a la del automóvil en unos años

A su vez, el segmento de salud es muy interesante. Un ejemplo reciente, con la covid-19: en Singapur, pusimos en marcha un laboratorio robótico en el que hacemos 50.000 pruebas de coronavirus al día, multiplicando por cien la capacidad que tenía la empresa previamente.

También trabajamos con el Texas Medical Center (Houston) para automatizar laboratorios con algo tan simple como cambiar la forma de trabajar con las centrifugadoras. Lo normal es que haya un técnico de laboratorio cambiando y juntando los tubos. Una persona con carrera haciendo una labor de tan poco valor, que ahora hace un sistema de robótica móvil, asistencial y de manipulación. El potencial es enorme porque quizás no sea el área de mayor crecimiento, pero nos permite entrar en entornos que no estaban explotados hasta hoy.